Как сделать лазерный резак своими руками

Конструкция лазерного резака

Чтобы собственноручно изготовить лазерный резак, необходимо знать конструкцию этого устройства. Она состоит из нескольких ключевых элементов:

1. Излучатель, который может быть твердотельным, газовым или волоконным. Своими руками можно изготовить только первый вариант.
2. Механизм, который формирует излучение и передает его на обрабатываемые детали. Он же отвечает и за охлаждение оборудования.
3. Рабочий стол, на котором осуществляется обработка дерева. Входит в конструкцию только мощных стационарных устройств.
4. Система управления, которая позволяет регулировать параметры работы оборудования.

Оборудование для фигурной лазерной резки

Если вы намерены обустроить самодельный лазер для резки фанеры своими руками, обратите внимание на базовое оборудование, которое необходимо для функционирования системы. Все станки могут относиться к одной из двух категорий:

1. Оборудованные поддержкой числовых программ.
2. Без числовых программ.

К тому же некоторые модели поставляются с дополнительными деталями, которые существенно упрощают работу с ними и повышают набор функций. Среди таких деталей:

В постоянном охлаждении нуждается и фокусирующая линза. Все станки оборудованы элементами, которые охлаждают её.

Резак для линейного раскроя

Линейный резак для пенопласта своими руками позволит создавать блоки из материала требуемых габаритов. Это значительно ускоряет работу мастера. При необходимости этим инструментом можно вырезать в пенопласте круги, треугольники или квадраты.

На поверхности стола вертикально устанавливаются две стойки. К ним крепят два изолятора. Между ними натягивается нихромовая нить. Этот сплав быстро нагревается, обеспечивая достаточную температуру для резки. Через одну из стоек пропускают свободно свисающий груз. К нити подсоединяют контакты от трансформатора.

Проходя по нихромовой нити, ток станет ее нагревать. Она будет натянутой все время благодаря свисающему с одной стороны грузу. Это необходимо, так как струна при нагреве может провисать. При желании конструкцию можно доработать, добавив в нее вместо груза пружину. Однако первоначальный вариант проще в исполнении.

Чем отличается самодельный вариант от готовых моделей

Ключевое преимущество резаков, которые можно сделать самостоятельно, заключается в доступной стоимости. Ручной или электрический прибор, выполненный в домашних условиях, работает по следующему принципу:

1. Созданный в лазерном излучателе луч, попадает на металл и вызывает его плавление.
2. В результате материал испаряется и выходит под силой тока.
3. За счёт малого диаметра луча удаётся сделать высококачественный срез заготовки.

Глубину врезания определяет мощность комплектующих. Кстати, одним из самых мощных лазеров с непрерывным излучением является углекислотный резчик (co2), который нашёл широкое применение в косметологической отрасли.

https://youtube.com/watch?v=TsOjhrEl8Uc

Большинство заводских моделей оборудованы высококачественными материалами, позволяющими достичь достаточных показателей углубления. В свою очередь, самодельные модели врезаются только на 1−3 сантиметра.

Такие лазерные установки позволяют создавать уникальные узоры в заборе частного дома, комплектующие для декорирования ворот, а также ограждений. Сегодня распространены следующие виды резаков:

1. Твердотельные — работают по принципу применения специальных сортов стекла или кристалликов светодиодного оборудования. Отличаются доступной стоимостью и широким распространением.
2. Волоконные. Построены на оптоволоконной технологии, что позволяет достичь максимально мощного потока и большой глубины врезания. Представляют собой аналог твердотельных моделей, но из-за своих базовых возможностей и характеристик превосходят их. Правда, стоимость таких моделей довольно высокая.
3. Газовые. Работа таких устройств построена на применении газа. Это может быть азот, гелий, углекислый газ. Показатели КПД на 20 процентов выше чем у предыдущих, поэтому области применения тоже гораздо шире. Сегодня такие разработки нашли спрос для резки или сварки полимеров, резины, стекла, бумаги, и даже металла с высокой теплопроводностью.

В бытовых условиях можно без особых затрат изобрести только твердотельную модель, однако, её вполне хватит для выполнения множества работ. Достаточно применить грамотное усиление и соблюдать схему.

Резак с металлической пластиной

Существует резак для пенопласта,
в конструкции которого применяется Для создания этого оборудования можно переделать паяльник. Подойдет оборудование мощностью 60 Вт. Из прибора вынимают нагревательный элемент. Вместо него сюда устанавливают пластину.

Одну сторону медной заготовки нужно подточить. Это позволит создавать разрез большей точности. Угол заточки не стоит делать слишком большим. Раскрой будет выполняться при помощи нагрева. Чтобы подобрать его требуемый уровень, придется поэкспериментировать на пробном куске пенопласта.

Этот способ также применяется мастерами различного уровня квалификации и профиля. При необходимости медную пластину можно заменить стальной заготовкой. Этот вариант потребует больше усилий при выполнении заточки. Зато при помощи такого инструмента можно резать и более плотные полимерные материалы.

Выбирая, какой резак для пенопласта
больше подойдет для работы мастера, следует учесть рекомендации профессиональных строителей. Чем больше объем выполняемых работ, тем сложнее будет конструкция. Простой резак на батарейках вполне подойдет для раскроя нескольких блоков. Однако для выполнения большого объема работ, следует отдать предпочтение сетевым разновидностям оборудования.

При раскрое пенопласт нагревается. В этот момент из него выделяются в окружающую среду небезопасные для здоровья человека вещества. Поэтому работу выполняют в хорошо проветриваемой комнате или на улице.

Чтобы не ошибиться с конфигурацией раскроя, следует перед началом действия наметить все линии карандашом. Это позволит избежать ошибок при резке. Эти несложные рекомендации позволят выполнять работу быстро, правильно и безопасно.

Рассмотрев, какие варианты резаков для пенопласта можно сделать своими руками, каждый мастер сможет подобрать лучший вариант для себя.

Пенопласт (экструдированный пенополистирол) используют в качестве теплоизоляции при внешней и внутренней отделке, применяют для упаковки товаров или изготовления сборных конструкций. Материал выпускается в виде листов, которые на месте обрезают и подгоняют под размеры поверхностей. Для быстрой резки пенопласта понадобится специальное приспособление, позволяющее делать прямой или фигурный срез.

Ручная обработка пенопласта возможна в домашних условиях и небольших мастерских с помощью простого прибора, собранного из подручных материалов. Экструдированный пенополистирол отличается достаточно плотной структурой, поэтому резать плиты можно металлическим инструментом, нагретым до определенной температуры. В качестве режущей поверхности подойдет проволока, подающая электрический ток, с подводом которого и связана основная трудность сборки.

Для резки пенопласта в домашних условиях понадобится конструкция, которую можно собрать из простых материалов, доступных в любом строительном магазине. Предварительно нужно определить параметры каждого элемента с учетом размеров плит пенопласта, которые придется обрабатывать. В большинстве случаев достаточно следующих деталей:

1. Основание из плотной фанеры, ДСП или массива. Можно заказать новые детали или использовать элементы старой мебели (двери, стенки, полки). Для работы с пенопластом достаточно основания 400 x 600 мм.
2. Струна или проволока в виде термоножа для пенопласта.
3. Металлические стойки, винты, пружины или обычные гвозди для фиксации проволоки. Высота установки резака зависит от предполагаемой толщины готовых плит.
4. Крепления для деталей на основании. Достаточно нескольких саморезов, которыми фиксируют элементы конструкции.

Как сделать резак для пенопласта своими руками?

Пенопласт – легкий, долговечный, хороший теплоизоляционный материал, с которым очень просто работать.

Но у него есть одна неприятная особенность: обычно он изготавливается в виде плит достаточно больших размеров, которые в процессе работы приходится разрезать на куски меньших размеров.

Как бы остро ни были наточены нож и пила, аккуратно разрезать ими плиту не получится, поскольку при механическом воздействии разрушается структура пенопласта, отчего он не режется, а крошится. Поэтому для резки нужно использовать специальный резак для пенопласта.

Пенопласт как и любой материал требует раскроя, именно для этого нужен резак.

Простейший самодельный резак для пенопласта

Такой резак не сложно сделать своими руками. Для этого достаточно взять самую тонкую гитарную струну и 4-5 больших батареек для электрического фонарика. Соединив последовательно все батарейки в единый элемент, к его концам нужно подсоединить и закрепить изолентой гитарную струну, замкнув электрическую дугу. Благодаря проходящему по струне электрическому току струна будет нагреваться.

Изображение 1. Схема резака, позволяющего нарезать плоские листы из блока пенопласта.

В месте соприкосновения с нагретой до нужной температуры струной лист пенопласта будет мгновенно плавиться, разделяясь на две половинки, срез у которых получится сплавленный и ровный. Но для нормальной резки струна должна быть разогрета до температуры не меньше 120-150º.

При работе определить, достаточно ли разогрелась струна, никакого труда не составит, так как при резке пенопласта на струне будут оставаться небольшие прикипевшие кусочки. Чем длиннее остаются такие кусочки, тем ниже температура струны.

Но если их на струне совсем не остается, то это значит, что данный своеобразный термонож нагрет больше, чем необходимо.

Такой примитивный резак для пенопласта способен легко разрезать 2-3 больших пласта материала. Но при больших объемах работы батарейки быстро садятся, поэтому в таких случаях для резки пенопласта своими руками применяют резак, работающий от электросети.

Делаем резак из лазерной указки

Первый вариант довольно прост. Для изготовления резака вам потребуются:

• обычная лазерная указка, которую можно купить в любом магазине или на рынке;
• фонарик (лучше всего, если он будет работать на аккумуляторных батарейках);
• записывающий оптический привод (CD /DVD-RW), именно из него мы будем извлекать лазер для резака;
• набор отверток;
• паяльник или паяльная станция.

Первым делом нужно разобрать привод и извлечь каретку с лазером. Обращаться с ней необходимо предельно аккуратно, так как малейший удар при падении или давление могут привести к выходу устройства из строя. После этого приступаем к изготовлению резака:

1. Вынимаем диод красного цвета, который предназначен для прожига дисков.
2. Предельно аккуратно разбираем указку и заменяем в ней рабочий элемент на подготовленный диод. Благодаря этому мощность устройства значительно увеличится.
3. Делаем корпус из фонарика – снимаем с него стекло и лампочку или светодиоды.
4. Вставляем верхнюю часть указки в фонарик и подключаем к диоду провода, идущие из аккумуляторного отсека.
5. Надежно закрепляем все компоненты.

Такой резак, сделанный своими руками, позволит легко разрезать бумагу или пластик

Однако для обработки металла он не подходит, поэтому предлагаем обратить внимание и на второй вариант.

Терморезак для пенопласта (видео)

Это видео о том, как сделать терморезак, который пригодится для разных целей в мастерскую. Например, вам нужно ровно порезать пенопласт или поролон. Электронож отлично справиться с такой задачей!

Для будущей станины терморезака возьмем кусок дсп от старой мебели. По конструкции этому столику необходимо ножки. Далее просверлить сверлом два отверстия. Возьмем сверло чуть побольше диаметром и сделаем углубление для потайной головки. Теперь всё готово, чтобы закрутить ножки шурупами. Получился небольшой столик для будущего резака.

Теперь карандашом и линейкой размечаем место, где нужны отверстия. Возьмем сверло диаметром 8 миллиметров и проделываем сквозное отверстие. В него будет монтироваться рама для натяжки нихромовой нити. В центре стола нужно сделать еще одну дырку. Она будет намного меньше диаметром, чем предыдущее. Диаметр сверла 1 миллиметр. Проделали сквозное отверстие.

Теперь нужна шпилька, на которой резьба m8. Отпиливаем от неё отрезок по длине. После некоторого расстояния сгибаем шпильку буквой Г. Чтобы шпилька во время работы не лопнула, нужно немножко подогреть. Получился угол 90 градусов.

Теперь на резьбу шпильки можно накрутить порошковую гаечку. Она нужна для удобного фиксирования рамы к столу. После гайки оденем шайбу. Потребуется бронзовый переходник с двумя шурупами для его закрепления. Переходник закрепляем в отверстия, которые мы сверлили по центру.

Электроника для самодельщиков в китайском магазине.

Конечно, для питания устройства нужен мощный провод. Также потребуется кнопочка включения. Один конец провода зажимаем в переходнике. На другой конец припаять контактную шайбу. Теперь можно закрепить, чтобы он надежно крепился к конструкции, и не ломался у основания контакты.

В отверстие в монтируем раму, изготовленную из шпильки. В нижнюю часть стола одеваем две шайбы, сначала упорную, а затем контактную. Теперь можно закручивать гайку. Вот и всё. Зажимаем барашковой гайкой и рама надежно установлена на столе.

В разрыв одного провода подсоединим выключатель. Отрезаем от провода лишний кусок. Зачищаем провода. Закручиваемый кнопку. Выключатель подсоединен. Его можно собирать на месте.

Для этого терморезака нужна нихромовая нить. Можно использовать спираль электрической печке. Для закрепления спирали на натяжную раму завинчиваем гайку, одеваем 2 шайбы и закручиваем барашек.

Сначала продеваем нить в отверстие, один конец спирали закрепляем в переходник. Закрепляем на крепежный болтик. С большой натяжкой помещаем спираль между 2 шайб. Фиксируем контакты барашковой гайкой. Вот и всё! Резак готов! Его можно проверить.

Питание подключено – зарядное устройство для аккумуляторов. Этим устройством можно легко и аккуратно разрезать пенопласт. Чтобы рез был более ровным и аккуратным, использовать направляющую. С пенопластом резак справился отлично! Не менее успешно с резкой поролона. Попробуем разрезать пластиковую бутылку. Терморезак хорошо режет детали из пластмассы.

Создание лазерного гравера

Для простых работ, вроде выжигания узоров на дереве, не нужны сложные и дорогие устройства. Достаточно будет самодельного лазерного гравёра, работающего от аккумулятора.

Прежде чем делать гравёр, необходимо приготовить для его сборки следующие детали:

1. Лазерный диод из DVD-RW привода.
2. Фокусирующая линза.
3. Алюминиевый П-образный профиль или трубка из цветного металла со внутренним диаметром 15-20 мм.
4. Электролитический конденсатор 50 В, 2200 мкФ.
5. Резистор 5 Ом.
6. Плёночный конденсатор 100 нФ.
7. Тактовая кнопка.
8. Выключатель.
9. Теплопроводящий клей.
10. Аккумулятор типа 18650 и холдер для него.
11. Коробка из-под губки для обуви.
12. Скотч, в том числе и двухсторонний.
13. Клеевой термопистолет с расходниками.
14. Контроллер заряда.
15. Гнездо Jack 2,1 Х 5,5 мм.

Вытащите из DVD-привода пишущую головку.

Аккуратно извлеките фокусирующую линзу и разбирайте корпус головки до тех пор, пока не увидите 2 лазера, спрятанных в теплораспределяющие кожухи.

Один из них — инфракрасный, для считывания информации с диска. Второй, красный, — пишущий. Для того чтобы их отличить, подайте на их выводы напряжение в 3 вольта.

Распиновка выводов:

Перед проверкой обязательно наденьте тёмные очки. Ни в коем случае не проверяйте лазер, глядя на окошко диода. Смотреть нужно только на отражение луча.

Необходимо выбрать лазер, который засветился. Оставшийся можно выбросить, если не знаете, куда его применить. Для защиты от статики спаяйте все выводы диода вместе и отложите его в сторонку. Отпилите от профиля 15 см отрезок. Просверлите в нём отверстие под тактовую кнопку. Проделайте в коробке вырезы под профиль, гнездо для зарядки и выключатель.

Принципиальная схема лазерного гравёра из DVD своими руками выглядит следующим образом:

С помощью проводов к контактам В+ и В- контроллера заряда припаяйте отсек для аккумулятора. Контакты + и — идут на гнездо, оставшиеся 2 — на лазерный диод. Сначала навесным монтажом спаяйте схему питания лазера и хорошо заизолируйте её скотчем.

Проследите, чтобы выводы радиодеталей не замыкались между собой. Припаяйте к питающей схеме лазерный диод и кнопку. Поместите собранное устройство в профиль и приклейте лазер теплопроводящим клеем. Остальные детали закрепите на двухсторонний скотч. Установите на своё место тактовую кнопку.

Вставьте профиль в коробку, выведите провода и закрепите его термоклеем. Припаяйте выключатель и установите его. Ту же процедуру проделайте с гнездом для зарядки. Термопистолетом приклейте на свои места аккумуляторный отсек и контроллер заряда. Вставьте в холдер батарею и закройте коробку крышкой.

Перед началом использования нужно настроить лазер. Для этого в 10 сантиметрах от него поставьте лист бумаги, который будет мишенью для лазерного луча. Разместите фокусирующую линзу перед диодом. Отдаляя и приближая её, добейтесь прожига мишени. Приклейте линзу к профилю в месте, где был достигнут наибольший эффект.

Собранный гравёр отлично подойдёт для мелких работ и развлекательных целей вроде поджигания спичек и прожига воздушных шариков.

Помните, что гравёр — это не игрушка, детям давать его нельзя. Лазерный луч при попадании в глаза вызывает необратимые последствия, поэтому храните устройство в недоступном для детей месте.

4 Правила изготовления инструмента для фигурного раскроя

Если резке в домашних условиях будут подвергаться большие по толщине либо геометрическим размерам листы пенопласта, не помещающиеся на рабочую поверхность из-за своих параметров, рекомендуется сделать термонож из слесарной ножовки или ручного лобзика. Работы выполняются так:

• Режущее полотно лобзика (ножовки) снимается.
• К ручке инструмента подсоединяется электрокабель.
• Нихромовая проволока изгибается под заданным углом.
• Фигурно согнутая нить устанавливается на место, где раньше размещалось полотно, и фиксируется гайками и винтами.

Все металлические элементы на самостоятельно сделанной конструкции изолируются. При желании можно сразу изогнуть под разными углами несколько нихромовых полотен. Тогда фигурная резка будет проходить более комфортно.

Описанный инструмент подходит не только для раскроя пенопластовых листов. С его помощью разрешается удалять фаски, вырезать разнообразные полости и углубления, создавая тем самым целые произведения искусства из обычного вспененного полистирола.

Фигурная резка

Если нужно раскроить достаточно большие листы пенопласта или создать декоративные элементы, скульптуры из этого материала, применяется особый тип оборудования.

Его также можно сделать самостоятельно. Это ручной резак для пенопласта.Его изготавливают на базе ручного лобзика или ножовки. В них режущий элемент меняют на нихромовую струну.

Если требуется создавать фигурные элементы, можно сделать несколько инструментов различной формы. К ручке лобзика подводится провод. Ее необходимо тщательно изолировать.

Иначе работать при помощи этого оборудования будет небезопасно. К контактам провода крепится нихромовая струна. Это можно сделать при помощи гаек и винтов с шайбами.

Также для создания подобного оборудования может подойти импульсный паяльник или выжигатель по дереву. Этот инструмент считается удобным. Из такого оборудования извлекают их рабочий элемент и заменяют его куском нихромовой проволоки.При этом нити можно придать разную форму.

Фигурная резка пенопласта

Пенопласт достаточно относится к самым востребованным отделочным изделиям. Особой популярностью вырезанные из такого материал пользуются различные фигуры. Объемные композиции из пенопласта применяют в качестве архитектурной декорации, для создания рекламных элементов, различных дизайнерских конструкций для оформления интерьера.

Фигурная резка осуществляется с помощью лазерных установок и специальных ЧПУ станков. Каждое приспособление имеет свои преимущества и особенности использования:

1. Лазерная резка. Обработка пенопласта посредством излучения позволяет создать 2D и 3D фигуры различной формы. Такой способ резки обеспечивает самую минимальную толщину среза, способствуя повышению детализации изделий. Весь процесс на лазерном ЧПУ оборудовании полностью автоматизирован. Поэтому в процессе раскроя материала исключаются дефекты и погрешности.
2. Струнная обработка. Формирование объемных изделий происходит с помощью термического воздействия струн изготовленных из никель-хрома. Такой метод раскроя пенопласта обеспечивает точность срезов по заданным эскизам. Стоимость струнной обработки ячеистого материала намного дешевле лазерной резки. Все действия на станках контролируются специальной компьютерной программой.

С помощью современного 3D оборудования для резки пенопласта можно изготовить фигуры различной сложности за небольшой срок.

Особенности работы

Изучая, как самому сделать ручной резак по пенопласту
, необходимо также рассмотреть особенности функционирования подобного оборудования. Как уже было сказано выше, такой инструмент имеет струну. Она нагревается и расплавляет поверхность пенопласта.

Подобный материал достаточно плохо реагирует на нагрев

Поэтому важно выдерживать технологию проведения всего процесса. Раскрой при помощи раскаленной нити выполняется быстро. Это позволяет добиться высокого качества разреза

Это позволяет добиться высокого качества разреза.

Проверить уровень нагрева струны просто. Для этого на пробном куске пенопласта проводят тест. Если при погружении нити, на ней остаются длинные куски материала, она еще недостаточно разогрелась. Если же на струне вообще нет пенопласта, значит, температура слишком высока. В этом случае придется немного остудить инструмент. При правильном нагреве получается выполнять быстрый, точный раскрой.

Что можно делать вашим резаком?

Не забывайте, что ваш новый самодельный резак по металлу не способен резать толстый металл – это ему попросту не под силу. Но вы можете усилить инструмент для выполнения работ с практически любым металлом, если это необходимо.

Чертеж плазменной резки металла.

Предварительно вам нужно будет запастись конденсатором, потому что нож с усиленной мощностью ни в коем случае нельзя будет включать в сеть напрямую. Поэтому сначала ток должен выходит на конденсаторы и только потом на батарейки.

Повысить мощность можно с помощью дополнительных резисторов. Добавочную мощность ваш нож получит от использования так называемого коллиматора, который служит для концентрации и скапливания лазерного луча.

Коллиматоры стоят очень недорого и продаются в любом отделе электрооборудования.

В случае повышения мощности одновременно повышается никому не нужная статичность. Она легко ликвидируется с помощью намотки алюминиевой проволоки вокруг диода.

Теперь нужны измерения: меряем силу тока на концах резака после их подключения к диоду. Показатели регулируются, самый подходящий диапазон – от 300 до 500 мА.

https://www.youtube.com/watch?v=8k9wQ-1KAa8

Как сделать лазерный резак в гараже

Все гениально просто, поэтому для создания такого оборудования, которое способно вырезать красивейшие узоры в прочных сталях, можно сделать из обычных подручных материалов. Для изготовления обязательно потребуется старая лазерная указка. Помимо этого, следует запастись:

1. Фонариком, работающим на аккумуляторных батарейках.
2. Старым DVD-ROM, из которого нам потребуется извлечь матрицу с лазерным приводом.
3. Паяльник и набор отверток для закручивания.

Первым шагом будет являться разборка привода старого дисковода компьютера. Оттуда нам следует извлечь прибор. Будьте аккуратны, чтобы не повредить само устройство. Привод дисковода должен быть пишущим, а не просто читающим, дело в строении матрицы устройства. Сейчас в подробности вдаваться не будем, но просто используйте современные нерабочие модели.

После этого, вам обязательно нужно будет извлечь красненький диод, который прожигает диск во время записи на него информации. Просто взяли паяльник и распаяли крепления этого диода. Только ни в коем случае не бросайте его. Это чувствительный элемент, который при повреждениях может быстро испортиться.

При сборке самого лазерного резака следует учесть следующее:

1. Куда лучше установить красный диод
2. Каким образом будут запитываться элементы всей системы
3. Как будут распределяться потоки электрического тока в детали.

Для этого вам потребуется фонарик и аккумуляторные батарейки, которые запитают лазерный резак. Благодаря фонарику у вас получится удобная и компактная деталь, не занимающая много места в быту. Ключевым моментом оборудования такого корпуса является правильно подобрать полярность. Удаляется защитное стекло с бывшего фонарика, чтобы оно не являлось преградой для направленного луча.

Последующим действием является запитка самого диода. Для этого вам необходимо подключить его к зарядке аккумуляторной батареи, соблюдая полярность. В завершении проконтролировать:

• Надежность фиксации устройства в зажимах и фиксаторах;
• Полярность устройства;
• Направленность луча.

Неточности докрутить, а когда все готово можно поздравить себя с успешной завершенной работой. Резак готов к использованию. Единственное, что нужно помнить — его мощность намного меньше, чем мощность производственного аналога, поэтому слишком толстый металл ему не под силу.

Самостоятельная сборка лазера

Потребуется найти дисковод. Главное, чтобы его лазерный диод был исправен. Конечно, дома такого предмета может и не быть. В этом случае его можно приобрести у тех, у кого он есть. Зачастую люди выбрасывают оптические приводы, даже если их лазерный диод еще работает или продают их.

Выбирая привод для изготовления лазерного устройства, нужно обращать внимание на фирму, в которой он был выпущен. Главное, чтобы этой фирмой не была Samsung: приводы от этого производителя оснащены диодами, которые не имеют защиту от наружного воздействия

Следовательно, такие диоды быстро загрязняются и подвергаются тепловым нагрузкам. Они могут быть повреждены даже в результате легкого прикосновения.

Важно, чтобы привод при использовании по прямому назначению мог не только считывать, но и записывать информацию на диск. В записывающих принтерах есть инфракрасный излучатель, необходимый для сборки лазерного устройства

Работа заключена в следующих действиях:

Разборка DVD-привода

Это нужно делать максимально осторожно, так как находящиеся внутри детали очень хрупкие.
После разборки корпуса без труда можно заметить нужный компонент. Он представляет собой маленькое стеклышко, находящееся в передвижной каретке

В нем находятся пара диодов и линза. Луч способен навредить зрению, поэтому ни в коем случае нельзя направлять его в глаза, даже если он находится на расстоянии 100 м.
Как только кристалл будет извлечен, нужно сразу же перевязать его концы проводами без изоляции. В результате образуются два выхода напряжения. К одному из них необходимо с помощью паяльника присоединить малый конденсатор, имеющий полярность «-«. К другому выходу также с помощью паяльника прикрепляется второй из заготовленных ранее конденсаторов. Его полярность «+».
Питаться лазерная установка должна током напряжением 3 В и силой около 300 мА. Можно использовать три простых пальчиковых батарейки или аккумулятор мобильного телефона. Если скорость записи разобранного привода была небольшой, то и сила тока тоже может быть небольшой, например, всего 200 мА. Если же скорость была больше, то и силу тока следует увеличить.
Коллиматор можно изготовить из оптической линзы. Ее можно взять из простейшей лазерной указки китайского производства.

https://youtube.com/watch?v=widTv4kB8ak

Как сделать самостоятельно

И чтобы выполнить это, нужен будет кусок пенопласта. К примеру, можно использовать пенопласт от упаковки телевизора. На нем необходимо расчертить с помощью линейки, циркуля и шариковой ручки места, где в дальнейшем надо будет сделать отверстия.

Вот тут-то и возникает потребность в электрическом резаке. Ведь выполнить данное действия, не испортив лист пенопласта, будет сложно без такого инструмента. Рассмотрим один из вариантов, как же сделать устройство такого типа в домашних условиях.

Самодельный прибор для порезки может быть различной конструкции. Именно от нее и типа резки будет зависеть, как именно резак справляется с поставленными целями.

Режущий лазер

Инструменты и принадлежности, которые потребуются для того, чтобы изготовить лазер своими руками:

Рисунок 1. Схема лазерного светодиода.

• неисправный DVD-RW привод с рабочим лазерным диодом;
• лазерная указка или портативный коллиматор;
• паяльник и мелкие провода;
• резистор на 1 Ом (2 шт.);
• конденсаторы на 0,1 мкФ и 100 мкФ;
• аккумуляторы типа ААА (3 шт.);
• маленькие инструменты типа отвертки, ножика и напильника.

Этих материалов будет вполне достаточно для предстоящих работ.

Итак, для лазерного устройства в первую очередь необходимо подобрать DVD-RW привод с поломкой механического характера, поскольку оптические диоды должны быть в исправности. Если у вас отсутствует износившийся привод, придется приобрести его у людей, которые продают его на запчасти.

При покупке следует учитывать, что большинство приводов от производителя Samsung являются непригодными для изготовления режущего лазера. Дело в том, что эта компания выпускает DVD-приводы с диодами, которые не защищены от наружного воздействия. Отсутствие специального корпуса означает, что лазерный диод подвержен тепловым нагрузкам и загрязнению. Его можно повредить легким прикосновением руки.

Рисунок 2. Лазер из DVD-RW привода.

Оптимальным вариантом для лазера будет привод от производителя LG. Каждая модель оснащается кристаллом с различной степенью мощности. Этот показатель определяется скоростью записывания двухслойных DVD-дисков

Крайне важно, чтобы привод был именно записывающим, поскольку в нем содержится инфракрасный излучатель, который нужен для изготовления лазера. Обычный не подойдет, так как он предназначен только для считывания информации

DVD-RW со скоростью записи 16Х оснащен красным кристаллом мощностью 180-200 мВт. Привод со скоростью 20Х содержит диод мощностью 250-270 мВт. Высокоскоростные записывающие устройства типа 22Х оборудуются лазерной оптикой, мощность которой достигает 300 мВт.

Полная комплектация

Конструкция челноков для будущего устройства собирается при помощи стержней, которые вставляются в их борта, отвечающих за оси координат в двухмерной проекции. Направляющие стержни предварительно следует отшлифовать их при помощи наждачной бумаги или шлифмашины. Далее их нужно обработать подготовленной смазкой для более плавного движения.

В подвижном механизме в первую очередь монтируются механизмы для обеспечения движения, далее — шарикоподшипники. Завершающим этапом устанавливаются ремни. Собирая лазерный гравировальный станок своими руками, удобно использовать основу из металла, размером, дважды превышающим размер движущих механизмов. Креплениями могут служить саморезы, которые вставляются в заранее подготовленные отверстия. Металлический кронштейн устанавливается на центр станка, а по загнутым краям металлической основы устанавливается подшипниковая система. На образовавшуюся подвижную систему надевается ремень с зубьями и она крепится саморезом к деревянной основе.

Советы по сборке

Для проверки работы драйвера измеряют мультиметром силу тока, подаваемого на диод. Для этого к прибору подсоединяют нерабочий (или же второй) диод. Для работы большинства самодельных устройств достаточна сила тока 300-350 мА.

Если нужен более мощный лазер, показатель можно увеличить, но не более 500 мА.

В качестве корпуса для самоделки лучше использовать светодиодный фонарик. Он компактный и его удобно использовать. Чтобы не испачкались линзы, устройство хранят в специальном чехле.

Важно! Лазерный резак является своего рода оружием, поэтому нельзя направлять его на людей, животных и давать в руки детям. Носить его в кармане не рекомендуется

Следует заметить, что лазерная резка своими руками толстых заготовок невозможна, но с бытовыми задачами он вполне справится.

Бетонконтакт поверх грунтовки

Условия обработки стен бетоноконтактом